技术难题
在过去，碳纤维技术在汽车领域的发展主要有三大难题。一是工艺复杂，它主要采用热压罐,真空导入等传统工艺，这种工艺生产效率低，生产周期长，产品造价高，无法满足汽车大批量规模化生产的要求；二是成本高昂，碳纤维材料的价格是金属材料的数倍，这不仅制约了其在汽车领域的应用与发展，更是无形中拒低端或自主汽车品牌于千里之外；三是设计人才缺乏，且由于该技术之前较少在国内应用，所以从事过碳纤维量产部件设计的人才非常稀缺。这些原因使得碳纤维材料很难发展到民用的汽车领域，但是在面临环境治理和汽车轻量化迫切需求的情况下，碳纤维复合材料的运用作为解决这一系列问题的最优选项，是大势所趋。
全生态链优势
庆幸的是，国内已诞生出一些优秀的领军企业在碳纤维材料发展方面迈出了重要一步，其中康得复材就是其中代表。康得复材通过不断努力，攻克了以上诸多难题，成功将技术转化为自身优势，打造了新能源汽车碳纤维部件产业生态链。
在设计方面，康得复材拥有业界知名的国际一流汽车轻量化设计中心，专注于碳纤维复合材料为主体的汽车轻量化解决方案及整车设计。
生产工艺方面，康得复材在国内率先建设了全球规模最大、技术最先进的工业4.0版智能化生产线，用于制造新能源汽车碳纤维车体，年产可达150万件碳纤维复合材料零部件，采用的新一代HP-RTM、surface-RTM工艺将单个部件的生产周期缩短到3分钟，实现了材料制造的规模化、产业化。
此外，还建立研发中心，整合欧洲先进的技术、人才和产业，研发下一代碳纤维复合材料的工艺技术，支持国内碳纤维复合材料部件的开发和生产。
碳纤维复合材料的车体一体化构造
成本控制方面，建设碳纤维生产基地，原材料基地直线供料，研发、生产高性能碳纤维，年产5100吨，位居世界第五，单线产能1700吨，国内最大，自主研发的聚合、纺丝、氧化碳化技术，拥有完全自主知识产权，国际一流，领先国内业界20年。康得复材专心新能源汽车碳纤维部件产业生态链的形成与发展，致力于将这种高端材料向大众市场普及。